經(jīng)濟型數(shù)控車床是按照輸人的零件加工程序運行工作的。零件的加工程序中，包括刀具和工件的相對運動軌跡、主軸的啟停、主軸轉(zhuǎn)數(shù)、吃刀深度、走刀量、刀具的自動更換以及冷卻液的開關(guān)等，功能十分強大。但在
經(jīng)濟型數(shù)控車床上鉆孔，仍然是在車床尾座上安裝鉆頭，通過轉(zhuǎn)動尾座手輪進(jìn)行鉆孔的。因尾座沒有自動進(jìn)給功能，所以操作者勞動強度大，生產(chǎn)效率低，而且鉆孔深度不易控制，在批量生產(chǎn)中尤為突出。下面由小編介紹
經(jīng)濟型數(shù)控車床的鉆孔工藝改進(jìn)情況分析，希望能幫助到大家。
現(xiàn)擬將鉆頭安裝在刀臺上，利用刀臺的自動轉(zhuǎn)位和自動進(jìn)給的功能完成鉆孔。
經(jīng)濟型數(shù)控車床的刀臺是4把刀具容量的自動轉(zhuǎn)位刀臺。友情通提示，刀具在刀臺上的安裝與普通車床上的相同，也是通過螺幻將刀桿壓緊在刀臺上進(jìn)行安裝。為了安裝鉆頭，先制作一個鉆夾座。鉆夾座通過螺釘被壓緊安裝在刀臺上，然后將鉆夾頭裝在鉆夾座的錐孔內(nèi)，zui后將鉆頭夾緊在鉆夾頭內(nèi)即可。
鉆夾座的A、B面為定位安裝面。A面距錐孔中心線尺寸為25mm，是刀臺安裝面到車床主軸中心線的中心高，同時保證錐孔中心線與A面的平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在豎直面內(nèi)的平行度);錐孔中心線與B面平行度為0.02mm(主要控制鉆頭安裝后鉆頭軸線與車床主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度)。鉆頭在刀臺上安裝后，鉆頭與車床主軸在水平面內(nèi)的位置由車床的自動對刀保證。
經(jīng)濟型數(shù)控車床自動鉆孔的應(yīng)用汽車真空助力器中的柱塞，原鉆孔工序為：
1、棒料夾于車床主軸卡盤上;車削零件左端全部尺寸達(dá)要求；切斷，保證長度30.7mm,留余量0.3mm。
2、工件調(diào)頭以f25.5mm臺肩左端面定位夾于車床主軸卡盤上;車右端面保證長度30.7mm。
3、手動鉆孔f9.4mm，深為16.6 mm(鉆頭端部磨成f9.4 mm的球面)。
4、仍以f25.5 mm臺肩左端面定位；用內(nèi)孔車刀鍵內(nèi)孔全部尺寸達(dá)要求；換外圓車刀車削f17.6mm直徑達(dá)要求。
為了批量生產(chǎn)，需要對工件進(jìn)行批量手動鉆孔，然后進(jìn)行工序4，這就增加了工件裝夾次數(shù)，降低了生產(chǎn)效率且加工精度難以保證。
經(jīng)濟型數(shù)控車床鉆孔工藝改進(jìn)后工序：
1、與原工序第1點相同。
2、定位與改進(jìn)前相同。用外圓車刀車右端面長度尺寸;同一把車刀車f17.6 mm直徑;換鉆頭鉆f9.4mm孔，深16.6 mm;換內(nèi)孔車刀幢內(nèi)孔全部尺寸。
從改進(jìn)前、后的工序安排可見，將工件原來的2、3、4道工序合為一道工序，減少了一次工件的裝夾工作。原來2、3、4三道工序用時4min，合為一道工序后用時2.5min，節(jié)約了1.5min，而且鉆孔的深度尺寸一致，質(zhì)量穩(wěn)定。
通過工藝改進(jìn)大大提高了勞動生產(chǎn)率，充分發(fā)揮了經(jīng)濟型數(shù)控車床自動加工的優(yōu)勢，不但可完成鉆孔的自動加工，而且可通過更換刀具在車床上完成不同直徑的鉆孔、擴孔、鉸孔的自動加工，不用時可將鉆夾座從刀臺上取下，不影響其它刀具的安裝，在經(jīng)濟型數(shù)控車床上完成了標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控車床的工作。
